13:00-13:05

13:05-13:25

現場の非効率を “時間価値”に変える

－調達プロセスのトータルコストダウンに向けた新アプローチ－

量産工場で利用する工具や消耗品などの間接材購買は、利用商品が多品種少量で需要が不定期なためDX実装が進みにくい業務分野です。
需要のデジタル化を起点とした間接材のトータルコストダウン方法をご紹介します。

13:25-13:45

ロボット×ITを活かすために、まず現場を押さえる

 - 映像×AIカメラで始める工場改善

ロボットやITを導入しても、現場の実態を把握できていなければ効果は定着しません。本セッションでは、映像×AIカメラを活用して人・モノ・設備・車両の動きを捉え、各工程の改善につなげる進め方を解説。物流効率化法対策にも活用できる車両の入退場管理システムも紹介します。

13:45-14:05

外観検査AIによる自動化実現のポイント

～本当に使えて効果の出る現場DXの進め方～

「外観検査AIの投資対効果が見えない」「判定精度が安定しない」などAI導入の理想と現実のギャップに直面している製造現場は少なくありません。
本セッションでは、現場で「本当に使えて、効果が出る」外観検査自動化の要諦をご紹介いたします。

14:05-14:25

生産計画を起点に進める製造業DX

― 現場を巻き込み成果を出す実践事例－

AI生産計画「最適ワークス」を活用した生産計画DXの実践事例を紹介。見通し力向上、予実管理の高度化、改善活動の仕組化を通じて、製造業の競争力強化を実現する方法を解説します。

14:25-14:45

第3の自動化戦略：「判断単位の工程分解」と「ロボットパッケージ実装」

-「投資・多品種・専門人材」の不一致を解消し“失敗しない自動化”へ-

数千万円の投資や専任人材不足で「詰まった」自動化を打破する。失敗の根源は、人のマルチな判断と動作の全てをロボットに求める“不一致”にあります。解決策は工程を「判断単位」で解体し作業を抽出、「判断＝工程」と再定義する革新的な戦略。それを実装する、300万円〜、最短3ヶ月、内製運用可能な「ロボットパッケージ」の全貌を解説します。

14:45-15:05

ロボット活用へのステップ

～GO2camによる属人化しない、加工プログラム標準化～

マシニング・旋盤の部品加工において、CAM担当者が直面しがちな属人化や教育の課題を、GO2camによる加工プログラム標準化でどう解決したのかを事例で解説。作成時間50％短縮につながった実践ポイントを紹介します。

15:05-15:25

部分最適の自動化で終わらせない。

搬送が変える工場全体の生産性

人手不足や安全対策の高度化を背景に自動化は進む一方、工程単位の導入や屋外搬送、管理ツールの分断により“部分最適”にとどまってしまうケースも見られます。本講演では、eve autonomyが提供する屋外対応型の無人搬送サービス「eve auto®」を起点に、設備・データ・人を横断的につなぎ、既存環境を活かしながら工場全体の生産性を底上げするアプローチをご紹介します。

15:25-15:45

設備管理のアナログ業務をAIでアップデート

工場の安定稼働を支える「デジタル保全」の第一歩

紙やExcelでは見えなかった設備の「故障傾向」を、AIが過去データと比較・分析して要約します。経験則に頼らず、データに基づいて重点的に対策すべき箇所を特定可能に。労働力減少時代でも安定稼働に向けた、誰もが迷わず取り組めるデジタル保全の第一歩を解説します。

15:45-15:50

オンライン